Leader nelle pavimentazioni in resina
approfondimento tecnico
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Come scegliamo la pavimentazione giusta: il metodo prima del prodotto
Non partiamo dal catalogo prodotti. Partiamo dalla diagnosi: sopralluogo, verifica strumentale del supporto, progettazione del ciclo, collaudo. Il metodo prima della resina.
Il litorale come sistema integrato: dove si inserisce la pavimentazione drenante
Per la riqualificazione di un lungomare si utilizzano pavimentazioni drenanti (come calcestruzzo drenante o resina permeabile) al posto dell'asfalto tradizionale, per permettere all'acqua meteorica di filtrare nel terreno riducendo il carico sulla rete idrica costiera e il rischio di allagamento.
Depaving e pavimenti drenanti: come rispondere concretamente alle isole di calore e alle bombe d’acqua
Dove il depaving totale non è praticabile, parcheggi, aree di manovra antincendio, cortili accessibili, la risposta tecnica è la pavimentazione drenante: Prima Idro®, calcestruzzo drenante con capacità di assorbimento superiore a 2.500 litri al minuto per metro quadrato, per parcheggi e aree carrabili; Prima Drain Stone®, pavimentazione in aggregati di pietra riciclata, per spazi pubblici e percorsi pedonali dove conta anche l'estetica. Entrambi i sistemi abbassano la temperatura superficiale, riducono il rischio di allagamento e sono applicabili anche su pavimentazioni esistenti, senza demolizione totale.
Pavimenti in resina per il settore agroalimentare conformi HACCP
I pavimenti per l'industria alimentare devono essere conformi al Regolamento CE 852/2004: resistenti, non assorbenti, lavabili e disinfettabili. I sistemi in resina (epossidico o poliuretano-cemento) rispettano questi requisiti grazie a una superficie continua senza fughe.
Umidità di risalita nei pavimenti in resina
Per verificare se un sottofondo è pronto alla posa di un pavimento in resina, si misura l'umidità residua con il metodo CM: il valore deve restare entro 2,5 CM% per l'epossidico standard, salendo fino a 6 CM% per il poliuretano cemento, il sistema più tollerante all'umidità.
Prima Pavimenti in resina per l’Industria Siderurgica della Valle d’Aosta
I pavimenti per l'industria siderurgica devono resistere a shock termici fino a +80°C, agli acidi decapanti e agli oli industriali, e sopportare il transito di carichi pesanti: il sistema più utilizzato è la malta in poliuretano-cemento (spessore 6-9 mm), come Mapefloor CPU+/RT, diventata lo standard per l'industria pesante.
Pavimento Industriale Rovinato: Ripristino o Rifacimento?
È il momento di rifare un pavimento industriale quando si presentano cedimenti strutturali, giunti di costruzione ammalorati o crepe diffuse che si allargano nel tempo; la manutenzione localizzata (ricostruzione di crepe, ripristino giunti in 12 ore con Smart Joint®) è sufficiente solo in assenza di cedimenti strutturali sottostanti.
Resina epossidica vs poliuretano cemento
La resina epossidica è preferibile per ambienti al coperto con temperatura stabile (15-25°C) dove serve massima resistenza meccanica e finitura estetica di alto livello; il poliuretano cemento va scelto quando ci sono forti escursioni termiche, sostanze chimiche aggressive o esposizione a raggi UV, come celle frigorifere o aree esterne.
Pavimenti industriali per dolciaria e panifici: guida tecnica completa
I pavimenti per dolciaria e panifici devono resistere agli acidi lattico, citrico e acetico prodotti dalla lievitazione, oltre ai requisiti della norma UNI 11021:2022. La soluzione più utilizzata è il poliuretano cemento applicato a spatola, impermeabile e resistente agli shock termici dei forni industriali.
Prima Fast Line System® : segnaletica UV resistente
Prima Fast Line System® si applica senza tempi di asciugatura grazie alla polimerizzazione UV istantanea, eliminando i fermi produzione tipici della verniciatura tradizionale, con resistenza da -26°C a +45°C adattabile a industria, logistica e parcheggi.
Resina epossidica vs gres/klinker: industria alimentare
La progettazione di un pavimento in resina è una soluzione su misura, non prefabbricata. Per l'industria alimentare, la resina epossidica multistrato è generalmente preferibile al klinker/gres: a parità di qualità di posa, offre le stesse resistenze chimiche e la stessa durata delle piastrelle, ma senza fughe — eliminando il punto debole principale del klinker per la contaminazione batterica in ambito HACCP.
Pavimenti in Resina per eliporti a norma ENAC
Le elisuperfici richiedono sistemi epossidici certificati a malta spatolata traspirante, con spessore variabile da 6 a 15 mm, conformi al Regolamento ENAC RCEE per le aree FATO e TLOF: superficie continua e antiscivolo, pendenza adeguata al deflusso dell'acqua e resistenza a carichi statici e dinamici degli elicotteri.
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