Il pavimento lungo la filiera produttiva: dalla materia prima al calice

La filiera comincia con il conferimento della materia prima (cereali, uve, frutta a seconda del distillato) e con le vasche di fermentazione. È un ambiente umido, soggetto a residui organici e a lavaggi frequenti per prevenire contaminazioni microbiche prima ancora che intervenga la normativa HACCP in senso stretto.

Il poliuretano cemento è la soluzione più indicata già in questa fase: essendo una superficie continua e monolitica, impedisce infiltrazioni di acqua o altri liquidi tra il substrato e la pavimentazione, un requisito essenziale per prevenire la crescita microbica fin dal primo stadio del processo produttivo.

Nella fase di invecchiamento, il prodotto riposa per mesi o anni in botti di legno, in ambienti dove l’umidità è mantenuta costantemente elevata per favorire la maturazione. Sono ambienti diversi dalla sala distillazione: qui il pavimento non deve resistere a shock termici ricorrenti, ma a un’esposizione prolungata all’umidità, a possibili sversamenti di prodotto ad alta gradazione alcolica, e alla movimentazione continua di carrelli per lo spostamento delle botti.

Un sistema in multistrato epossidico o poliuretano cemento garantisce in questa fase resistenza chimica agli sversamenti alcolici, tenuta nel tempo in condizioni di umidità costante, e una superficie sufficientemente resistente all’abrasione da consentire il transito ripetuto di carrelli e attrezzature per la movimentazione delle botti.

È la fase che pone le sollecitazioni più severe su tutta la filiera. Gli ambienti che ospitano alambicchi in rame, tini e recipienti di distillazione e fermentazione sono soggetti a shock termici ricorrenti, generati sia dal calore di esercizio degli impianti sia dalle operazioni di lavaggio e sanificazione con acqua calda ad alta pressione.

In un progetto recentemente realizzato da Prima Pavimenti per una delle più importanti realtà della distillazione vitivinicola in Europa, attiva da oltre 100 anni, è stata applicata una soluzione in poliuretano cemento con spessore di 6 mm, in grado di resistere a shock termici fino a +80°C senza perdere le proprie caratteristiche di tenuta e impermeabilità. Prima di applicare il rivestimento, è stata necessaria un’accurata preparazione del supporto esistente, per costituire un’idonea superficie di aggrappo e consolidamento — un passaggio che va sempre valutato caso per caso, in base allo stato della pavimentazione preesistente

Oltre alla resistenza termica, in questi ambienti la sicurezza degli operatori è un fattore determinante: la presenza costante di umidità e di superfici potenzialmente sdrucciolevoli richiede un marcato effetto antiscivolo, integrato direttamente nella formulazione del rivestimento.

Nella linea di imbottigliamento le esigenze cambiano ancora: qui conta la precisione dimensionale della pavimentazione, per garantire il corretto funzionamento delle linee automatizzate, e una resistenza specifica agli impatti da rottura del vetro, oltre alla necessità di pulizie frequenti nell’arco della giornata produttiva.

La resina epossidica autolivellante risponde bene a questo insieme di requisiti: superficie perfettamente planare, resistente a impatti e abrasione, facile da sanificare tra un turno di produzione e l’altro.

C’è una fase della filiera che molte distillerie stanno sviluppando con sempre maggiore attenzione: l’accoglienza dei visitatori. Il distillery tourism — le visite guidate, le degustazioni, i percorsi esperienziali attraverso gli ambienti di produzione — sta crescendo in modo parallelo a quanto già avviene da tempo nel settore vitivinicolo con l’enoturismo.

In queste aree il pavimento smette di essere una scelta puramente tecnica e diventa parte dell’esperienza del visitatore e dell’immagine del brand. Soluzioni come la resina decorativa, il microcemento o il terrazzo alla veneziana permettono di mantenere l’identità estetica della distilleria anche nelle aree di tasting room, sale degustazione e percorsi di visita, con la stessa attenzione al design che Prima Pavimenti applica da tempo nelle aree di accoglienza delle cantine vinicole, dove la sostenibilità e l’estetica dei rivestimenti sono ormai parte integrante del progetto di enoturismo.

C’è una fase della filiera che molte distillerie stanno sviluppando con sempre maggiore attenzione: l’accoglienza dei visitatori. Il distillery tourism — le visite guidate, le degustazioni, i percorsi esperienziali attraverso gli ambienti di produzione — sta crescendo in modo parallelo a quanto già avviene da tempo nel settore vitivinicolo con l’enoturismo.

In queste aree il pavimento smette di essere una scelta puramente tecnica e diventa parte dell’esperienza del visitatore e dell’immagine del brand. Soluzioni come la resina decorativa, il microcemento o il terrazzo alla veneziana permettono di mantenere l’identità estetica della distilleria anche nelle aree di tasting room, sale degustazione e percorsi di visita, con la stessa attenzione al design che Prima Pavimenti applica da tempo nelle aree di accoglienza delle cantine vinicole, dove la sostenibilità e l’estetica dei rivestimenti sono ormai parte integrante del progetto di enoturismo.

Outdoor: vialetti, percorsi di visita e aree lounge. L’accoglienza del visitatore, nel distillery tourism come nell’enoturismo, non si esaurisce negli ambienti interni: comprende anche vialetti pedonali, percorsi esterni tra i vari edifici della distilleria e aree lounge all’aperto per eventi e degustazioni. In questi spazi Prima Pavimenti propone Prima Drain Stone®, un sistema di pavimentazione continua per esterni totalmente permeabile, composto da inerti naturali — in prevalenza derivanti da scarti di produzione — miscelati a uno speciale legante ecocompatibile. È una soluzione che evita superfici impermeabili come asfalto e cemento tradizionale, garantendo al tempo stesso una stabilità superiore rispetto ad autobloccanti o ghiaia libera: un dettaglio non secondario per una distilleria che vuole coniugare l’accoglienza turistica con un posizionamento di sostenibilità ambientale coerente lungo tutta la filiera, dai materiali di produzione fino ai percorsi che accompagnano il visitatore.

Una distilleria sottopone il pavimento a sollecitazioni che la resina epossidica standard non è in grado di gestire nel lungo periodo. Le aree di produzione ospitano alambicchi in rame, tini di fermentazione, colonne di distillazione e tubazioni che operano a temperature elevate. I sottoprodotti caldi e corrosivi che fuoriescono durante la lavorazione (distillati alcolici ad alta concentrazione, vapori, acqua di processo) aggrediscono la superficie.

L’epossidica rigida risponde male a due delle sollecitazioni principali di una distilleria: gli shock termici e i carichi dinamici da trasporto delle botti. La sua matrice rigida tende a micro-fessurarsi nei punti sottoposti a variazioni termiche rapide, creando percorsi di infiltrazione per i liquidi di lavorazione. Il poliuretano cemento, con la sua componente elastica, assorbe i cicli termici senza perdita di adesione al sottofondo

Vantaggi per la distilleria

Il poliuretano cemento resiste in continuo fino a +80°C e sopporta picchi fino a +120°C, sufficiente per i cicli di lavaggio con idropulitrici ad acqua calda e per il calore irradiato dalle colonne di distillazione. L’epossidica standard ha un limite di esercizio continuativo a +60°C, oltre il quale può ammorbidirsi e perdere le proprietà meccaniche dichiarate. Sui cicli di lavaggio con vapore, frequenti nelle distillerie per la sanificazione profonda degli ambienti, solo il PUC garantisce la tenuta strutturale.

Per quanto riguarda la sicurezza, in questi ambienti umidi e potenzialmente sdrucciolevoli in cui vi è presenza di operatori, è essenziale utilizzare tipologie di rivestimenti con marcato effetto antiscivolo.

Una distilleria che produce, trasforma o imbottiglia prodotti alcolici destinati al consumo umano è soggetta al sistema HACCP ai sensi del Regolamento CE 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari. I pavimenti delle aree di produzione devono essere continui, impermeabili, privi di fessure e facilmente sanificabili.

Per i pavimenti che vengono a contatto diretto o indiretto con i distillati — ad esempio nelle aree di imbottigliamento o di raccolta dei sottoprodotti — si applica il Regolamento CE 1935/2004 sui materiali a contatto con gli alimenti. Questo regolamento richiede una dichiarazione di conformità specifica del produttore del sistema resinoso, non del posatore. Prima Pavimenti utilizza sistemi Mapei e Sika che dispongono di questa documentazione per le formulazioni alimentari.

Il D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla Sicurezza) impone requisiti antiscivolo per le superfici di calpestio negli ambienti di lavoro. Le distillerie, con i frequenti lavaggi e la presenza di liquidi sul pavimento, rientrano nella categoria degli ambienti umidi dove è richiesta la classificazione antiscivolo R10–R11 secondo DIN 51130. Il profilo di rugosità della finitura in PUC viene configurato in funzione di questo requisito nel progetto di cantiere.

Per quanto riguarda la sicurezza, in questi ambienti umidi e potenzialmente sdrucciolevoli in cui vi è presenza di operatori, è essenziale utilizzare tipologie di rivestimenti con marcato effetto antiscivolo.