Prima Pavimenti Industriali per industria materie plastiche

Quando l’innovazione industriale richiede pavimentazioni all’altezza delle sfide produttive

Nella dinamica realtà manifatturiera lombarda, un’importante azienda di lavorazione di materie prime plastiche specializzata nella produzione di articoli in acetato di cellulosa – dai film decorativi ai granuli industriali, ai componenti tecnici, ha scelto le nostre soluzioni per la realizzazione completa del nuovo building dello stabilimento industriale.

10000

100%

laser screed

2 mm

autolivellante epossidico

Il progetto di ampliamento per l’azienda di lavorazione materie plastiche

Gli ambienti produttivi dedicati alla lavorazione produzione di semilavorati plastici presentano sfide specifiche: processi chimici, solventi industriali, traffico intenso di macchinari e la necessità di mantenere elevati standard igienici e di sicurezza. Le pavimentazioni considerato il tipo di attività produttiva intensiva, richiedevano basi solide e una soluzione per le finiture ad alta resistenza.

Le soluzioni: Pavimento Laser Screed e un Rivestimento in Resina ad alte prestazioni

La fase fondamentale: il pavimento industriale Laser Screed

Innanzi tutto abbiamo progettato e realizzato un nuovo sistema di pavimentazione industriale, realizzando basi solide e durature con un Pavimento industriale Laser Screed.

Prima di qualsiasi rivestimento in resina, la qualità del risultato finale dipende dalla qualità della base. Per un building di nuova costruzione da 10.000 mq, la scelta è ricaduta sul pavimento industriale realizzato con tecnologia Laser Screed — il sistema di stesura e livellamento computerizzato che permette di ottenere superfici in calcestruzzo con tolleranze di planarità di gran lunga superiori rispetto alla posa tradizionale.

La vibrostesura controllata laser con frequenza di 300 impulsi al minuto riduce la porosità del calcestruzzo, migliora la resistenza meccanica complessiva e consente di utilizzare calcestruzzo con classe di consistenza S3 invece del più fluido S4-S5 tipico dei getti tradizionali — con conseguente risparmio economico e qualità prestazionale superiore. Il risultato è una base monolitica ad alta planarità, indispensabile per la corretta applicazione del sistema resinoso successivo e per il funzionamento preciso dei macchinari di produzione.

Il rivestimento: sistema epossidico antistatico certificato ATEX

Su questa base, abbiamo applicato un sistema epossidico autolivellante antistatico da 2 mm, certificato per ambienti a rischio elettrostatico. La scelta del sistema conduttivo non è stata casuale: negli stabilimenti di lavorazione materie plastiche le cariche elettrostatiche si generano continuamente dal movimento di film, granuli e componenti polimerici, e devono essere dissipate in modo controllato verso la presa di terra per evitare rischi di scintille, danni alle apparecchiature e contaminazione del prodotto.

Il sistema soddisfa i requisiti ATEX 137, i requisiti WHG e le norme UFGS-09 97 23 per sistemi resinosi resistenti alle scintille, certificazioni che non sono optional in questo settore, ma condizioni necessarie per operare in sicurezza e conformità normativa.

Ci siamo occupati delle pavimentazioni di tutte le aree del nuovo building, oltre allo stabilimento produttivo, includendo bagni, locali tecnici e palazzina uffici.

Galleria

Pavimento industriale Laser Screed 10.000 mq industria materie prime plastiche Castiglione Olona — calcestruzzo ad alta planarità Prima Pavimenti

Sistema epossidico autolivellante antistatico 2 mm per stabilimento lavorazione acetato di cellulosa — conformità ATEX 137 e requisiti WHG

Alcune caratteristiche tecniche

Per il pavimento industriale Laser Screed:

PLANARITÀ: controllo computerizzato che permette di stendere e livellare il pavimento con elevata precisione e tolleranza.

RESISTENZA SUPERIORE: grazie alla vibrostesura il calcestruzzo ingloba meno aria, diventando meno poroso, inoltre le superfici hanno tolleranza di planarità migliore, essendo controllate laser con una frequenza di 300 impulsi al minuto;

RISPARMIO ECONOMICO: è possibile utilizzare calcestruzzo con classe di consistenza S3, in alternativa al calcestruzzo impiegato per il getto di tipo tradizionale di consistenza S4-S5;

TEMPI DI POSA PIÙ BREVI più brevi: maggior numero di mq realizzati ogni giorno, completamento del progetto in tempi più rapidi.

QUALITÀ SUPERIORE prestazionale della pavimentazione.

Per il sistema epossidico autolivellante antistatico:

Elettricamente conduttivo, permette di scaricare le cariche elettrostatiche verso la presa di terra. (Resistenza alla presa di terra RE (EN 1081) Ohm 104 < RE < 106)

Resistente alle scintille in accordo con UFGS-09 97 23 e UFGS-09 67 23.14, sistemi resinosi per pavimenti

Soddisfa i requisiti ATEX 137

Soddisfa i requisiti WHG

Effetto liscio

Antipolvere e impermeabile

Elevata resistenza all’usura e all’abrasione derivanti dal continuo calpestio e dai frequenti lavaggi

Resistente alla maggior parte degli agenti chimici aggressivi

Facilmente lavabile e sanificabile

Velocità di applicazione con conseguente riduzione dei tempi di fermo impianto

FAQ

Perché i pavimenti degli stabilimenti di lavorazione materie plastiche devono essere antistatici?

Nella lavorazione di materie plastiche (film, granuli, componenti in acetato di cellulosa e polimeri in genere) il movimento continuo dei materiali genera cariche elettrostatiche che si accumulano sulle superfici. Senza un sistema di dissipazione controllata, queste cariche possono causare scintille con rischio di innesco in presenza di solventi infiammabili, danni alle apparecchiature elettroniche sensibili, attrazione di polveri e contaminanti sul prodotto in lavorazione e rischi per la sicurezza degli operatori. Un pavimento epossidico antistatico conduttivo, con resistenza alla presa di terra compresa tra 10⁴ e 10⁶ Ohm secondo EN 1081, risolve questo problema alla radice dissipando le cariche verso l’impianto di terra in modo continuo e controllato.

Cosa significa conformità ATEX 137 per un pavimento industriale e quando è obbligatoria?

La Direttiva ATEX 137 (recepita in Italia con D.Lgs. 81/2008) regolamenta la protezione dei lavoratori in ambienti con rischio di esplosione causato da gas, vapori, nebbie o polveri infiammabili. In questi ambienti (tra cui rientrano molti stabilimenti di lavorazione materie plastiche che utilizzano solventi organici nei processi produttivi), il pavimento deve essere certificato per non generare scintille e per dissipare le cariche elettrostatiche. La conformità ATEX non è quindi un optional ma un requisito normativo obbligatorio che il committente è tenuto a verificare prima dell’accettazione del sistema pavimentante.