Leader nelle pavimentazioni in resina
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Pavimenti industria tessile: polveri ATEX e antipolvere
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Abbiamo proposto il nostro trattamento Prima Polishing Fast System ad una importante realtà piemontese che produce tessuti di alta qualità, innovativi, per l'abbigliamento e il design, per un pavimento industriale di nuova realizzazione, per ottenere la massima protezione e resa sin dai primi momenti di utilizzo.
Data ultimo aggiornamento: 5 giugno 2025
Pavimenti per l’industria tessile e le filature: controllo della polvere e rischio ATEX da fibre
Negli stabilimenti tessili, la polvere non è semplicemente uno sporco da gestire. Durante le fasi di cardatura, pettinatura e filatura, le fibre di lana, cotone e materiali sintetici si disperdono nell’aria in particelle molto fini che si depositano su ogni superficie, contaminano i tessuti in lavorazione e rendono gli ambienti scivolosi e difficili da sanificare. C’è però un aspetto di questo problema che raramente viene citato nei capitolati tecnici dei pavimenti per il tessile, eppure è documentato dalla letteratura tecnica sulla sicurezza industriale: le polveri fibrose disperse in aria in concentrazioni sufficienti possono innescarsi, trasformando un problema igienico in un rischio ATEX.
La polvere tessile non è solo un problema di qualità
La principale motivazione per scegliere un pavimento trattato in uno stabilimento tessile è proteggere il prodotto: un pavimento poroso in calcestruzzo non trattato rilascia polvere continuamente, che si deposita sui tessuti in lavorazione e aumenta i costi e i tempi della pulizia. In molti stabilimenti datati, le pavimentazioni in calcestruzzo non hanno mai subito alcun trattamento superficiale, risultando polverose fin dai primi giorni di utilizzo a causa della porosità naturale del materiale.
Questo genera una catena di problemi concreti: accumulo di fibre e polvere tra macchine e scaffalature difficili da raggiungere con le normali attrezzature di pulizia; superfici scivolose per gli operatori in presenza di fibre secche; deterioramento dei tessuti stoccati nelle aree di magazzino adiacenti alla produzione; aumento della frequenza e del costo degli interventi di pulizia.
Ma c’è una ragione meno nota e più urgente per cui la gestione della polvere nei reparti tessili merita attenzione tecnica specifica.
Il rischio ATEX nei reparti di cardatura e pettinatura
Il 9 gennaio 2001, verso le 17:50, si è verificata una grave esplosione al pianterreno del lanificio “Pettinatura Italiana” a Vigliano Biellese (BI). L’incidente ha avuto origine da un principio di incendio, causato presumibilmente dal surriscaldamento o da una scintilla proveniente dal sistema di illuminazione. Il fuoco ha successivamente innescato la deflagrazione delle polveri combustibili presenti nell’ambiente (polverino); il conseguente picco di pressione ha causato ingenti danni ai tetti dei capannoni e una violenta fiammata visibile anche a distanza. Il bilancio dell’evento riportato nel testo è di tre vittime e otto feriti.
Fonte: PuntoSicuro
Quello di Vigliano Biellese non è un caso isolato. Le polveri fibrose (lana, cotone, fibre sintetiche) sono classificate come polveri organiche combustibili, soggette alla stessa normativa ATEX che regola i rischi di esplosione nei settori chimico, petrolchimico e molitorio. Quando si disperdono in aria in concentrazioni superiori al limite inferiore di infiammabilità (LEL) e trovano una sorgente di innesco (una scintilla, un guasto elettrico, una superficie surriscaldata) possono deflagrare.
Per la normativa ATEX, le aree dove questa concentrazione è possibile vengono classificate come Zona 21 (presenza occasionale di polvere durante le normali operazioni) o Zona 22 (presenza solo in caso di anomalie). Questa classificazione impone requisiti tecnici specifici per tutte le attrezzature presenti in quell’area — incluso il pavimento. Per approfondire la struttura normativa ATEX e la classificazione delle zone, la nostra guida completa alla normativa ATEX e alla classificazione delle zone spiega la distinzione tra rischio da gas e rischio da polveri. Lo stesso tipo di rischio, con dinamiche simili, è presente anche nell’industria molitoria.
Tessile tecnico: nuove fibre, nuove polveri, nuovi rischi ATEX
L’industria tessile italiana non è più solo cotone, lana e lino. Il segmento del tessile tecnico — con un mercato globale che ha superato i 205 miliardi di dollari nel 2024 e un tasso di crescita annuo del 4,9% fino al 2034 — ha introdotto negli stabilimenti italiani una generazione completamente nuova di fibre: aramidi (Kevlar®, Twaron®, Nomex®), fibre di carbonio, polipropilene ad alta tenacità, fibre riciclate da PET post-consumo, fibre biodegradabili a base di PLA, miste naturale-sintetico per applicazioni automotive, aerospaziale, medicale e sportiva.
Queste fibre hanno comportamenti fisico-chimici profondamente diversi dalle fibre naturali tradizionali. Le polveri che generano durante le lavorazioni di cardatura, filatura, taglio e finissaggio hanno granulometrie, densità e caratteristiche di infiammabilità diverse da quelle del cotone o della lana — le fibre su cui sono stati costruiti i riferimenti normativi ATEX storici del settore tessile. In alcuni casi il rischio è inferiore — le aramidi, per esempio, sono intrinsecamente resistenti alla fiamma. In altri casi è diverso e meno documentato: le polveri di fibre di carbonio sono conduttive elettricamente e possono cortocircuitare apparecchiature elettroniche prima ancora di generare un rischio di accensione. Le fibre di polipropilene e PLA, invece, hanno comportamenti che si avvicinano più alle polveri plastiche che alle fibre tessili tradizionali.
Tessile tecnico e ATEX: perché il DPE storico potrebbe non essere più sufficiente
Tessile tecnico e ATEX: perché il DPE storico potrebbe non essere più sufficiente
Se il tuo stabilimento ha introdotto negli ultimi anni nuove fibre tecniche (aramidi, fibre di carbonio, fibre riciclate, miste sintetico-naturale) è possibile che il tuo Documento di Protezione dalle Esplosioni (DPE), redatto quando lavoravi solo con fibre naturali tradizionali, non rifletta più correttamente la classificazione ATEX attuale.
Le caratteristiche di esplosività delle polveri (Kst, Pmax, MIE) variano significativamente in base al tipo di fibra, alla granulometria delle polveri generate dal processo specifico e alle condizioni di umidità dell’ambiente. Una classificazione di Zona 22 valida per le polveri di cotone potrebbe non essere adeguata per le polveri di una fibra sintetica introdotta successivamente.
Prima Pavimenti collabora con i responsabili della sicurezza per identificare le implicazioni delle nuove fibre sul pavimento delle aree classificate, e per specificare il sistema dissipativo corretto per ogni zona, in coerenza con il DPE
il pavimento
Il pavimento è l’ultimo elemento a essere aggiornato quando cambia il processo produttivo, ma è uno degli elementi che la norma richiede esplicitamente di adeguare alla classificazione ATEX dell’area. Un sistema dissipativo correttamente specificato per le polveri di cotone può avere caratteristiche di resistività insufficienti per le polveri di una fibra sintetica con diversa energia minima di accensione.
Prima Pavimenti affianca i responsabili tecnici degli stabilimenti tessili nella verifica della conformità del pavimento esistente alle nuove classificazioni ATEX, e nella progettazione del sistema corretto per ogni area in caso di cambio di produzione o introduzione di nuove fibre.
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Galleria
La soluzione tecnica: pavimento lucidato antipolvere
Per gli stabilimenti tessili, la risposta al problema della polvere non richiede necessariamente la posa di un nuovo rivestimento in resina. Il trattamento di levigatura e lucidatura Prima Polishing Fast System® permette di trasformare un pavimento in calcestruzzo esistente in una superficie densa, compatta e antipolvere, attraverso un processo meccanico-chimico che sigilla la porosità del materiale senza aggiungere uno strato di rivestimento separato.
Il vantaggio principale per il settore tessile è precisamente questo: eliminare la fonte primaria di polvere generata dal pavimento, riducendo il rilascio di particelle sia durante il normale calpestio sia sotto l’effetto dell’aria movimentata dai macchinari. La superficie risultante è liscia, facilmente pulibile con normali attrezzature di lavaggio, e priva degli accumuli nei punti difficili da raggiungere che caratterizzano i pavimenti non trattati.
Il sistema risponde anche ai requisiti tecnici fondamentali degli ambienti produttivi tessili: resistenza meccanica ai carichi statici e dinamici, compreso il passaggio di carrelli e trasportatori; antiscivolo in condizioni normali di esercizio; impermeabilità superficiale che facilita la manutenzione ordinaria.
Il caso studio: realtà tessile piemontese di alta qualità
Prima Pavimenti ha applicato il trattamento Prima Polishing Fast System® in un importante stabilimento piemontese che produce tessuti innovativi di alta qualità per l’abbigliamento e il design. Il pavimento era di nuova realizzazione, e l’obiettivo era ottenere la massima protezione e resa sin dai primi momenti di utilizzo, evitando che il calcestruzzo fresco iniziasse immediatamente a rilasciare polvere nel reparto produttivo.
L’intervento dimostra una cosa spesso sottovalutata in fase progettuale: un pavimento industriale in calcestruzzo non trattato inizia a generare polvere dal primo giorno di utilizzo, non dopo anni di usura. Il trattamento antipolvere è più efficace, e meno costoso, se applicato prima che il pavimento entri in esercizio, piuttosto che come intervento correttivo su una superficie già compromessa.
Manutenzione programmata: perché la data di costruzione conta
Negli stabilimenti tessili datati, dove il pavimento non ha mai ricevuto trattamenti, il primo passo prima di qualsiasi intervento è la valutazione dello stato del supporto esistente. Un calcestruzzo molto vecchio può presentare carbonatazione superficiale, microfessurazioni o zone di distacco che richiedono una preparazione specifica prima di poter applicare qualsiasi trattamento di lucidatura.
Questo step di valutazione preliminare, spesso sottovalutato nelle richieste di preventivo — è invece il fattore che determina la scelta tra un trattamento di levigatura e lucidatura su supporto esistente, un rivestimento in resina su base consolidata, o una sostituzione parziale nei punti più ammalorati. Per una consulenza tecnica sulle opzioni disponibili per il proprio stabilimento, scopri le soluzioni Prima Pavimenti per gli stabilimenti produttivi.
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Le polveri tessili sono classificate come rischio ATEX?
Sì. Le fibre di lana, cotone e materiali sintetici disperse in aria in concentrazioni sufficienti sono classificate come polveri organiche combustibili soggette alla normativa ATEX (Direttiva 99/92/CE). I reparti di cardatura e pettinatura dove questa dispersione avviene in modo continuativo o occasionale rientrano nella classificazione Zona 21 o 22 a seconda della frequenza di presenza della polvere in aria.
Il trattamento antipolvere Prima Polishing Fast System® elimina il rischio ATEX?
Il trattamento elimina la principale fonte di polvere generata dal pavimento stesso, cioè il rilascio di particelle dalla superficie porosa del calcestruzzo, riducendo così la concentrazione di polvere in sospensione nell’ambiente. Non sostituisce però le altre misure di prevenzione ATEX previste dalla normativa (sistemi di aspirazione, messa a terra degli impianti, classificazione delle zone), che devono essere valutate complessivamente per l’intero stabilimento.
È necessario demolire il pavimento esistente per applicare il trattamento?
No. Prima Polishing Fast System® è un trattamento applicato direttamente sul calcestruzzo esistente attraverso fasi successive di levigatura meccanica e lucidatura chimica, senza aggiungere uno strato di rivestimento separato. Non richiede demolizione né fermo attività prolungato.
Quanto durano i trattamenti di levigatura e lucidatura in un ambiente tessile?
La durata dipende dall’intensità del traffico e dalla frequenza dei lavaggi, ma un trattamento correttamente eseguito su un supporto in buone condizioni ha una vita utile significativamente superiore rispetto ai rivestimenti in resina tradizionali, perché lavora sulla struttura del calcestruzzo invece di aggiungere uno strato soggetto a distacco.
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