Leader nelle pavimentazioni in resina
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Pavimenti resina per mulini e industria molitoria: polveri ATEX e HACCP
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Nell'industria molitoria il pavimento deve fare due cose che altrove non si chiedono insieme: essere antiscivolo sulle micropolveri di farina e rispettare le normative ATEX per le polveri combustibili. Prima Pavimenti ha la soluzione certificata.
Pavimenti in resina per l’industria molitoria: quando la polvere di farina è un rischio ATEX
Nell’immaginario collettivo, una fabbrica di farina è un ambiente pulito e rassicurante. La realtà tecnica è diversa: i mulini industriali sono tra gli ambienti di lavoro con il più alto rischio di esplosione, non per i solventi o i gas, ma per la polvere organica che si genera durante la macinazione dei cereali. La polvere di farina è una sostanza combustibile classificata come atmosfera potenzialmente esplosiva; e questo ha conseguenze precise e spesso sottovalutate sulla scelta della pavimentazione.
Questo approfondimento spiega perché la molitoria richiede un approccio tecnico specifico, diverso dall’industria alimentare generica, e quali caratteristiche deve avere un pavimento in resina per rispondere contemporaneamente al rischio ATEX, ai requisiti HACCP e alla struttura architettonica particolare dei mulini industriali. Per una panoramica completa di tutte le soluzioni Prima Pavimenti per il settore alimentare, scopri tutte le soluzioni Prima Pavimenti per l’industria agroalimentare.
I pavimenti dei vari ambienti dedicati, devono essere costruiti in materiale impermeabile, antiscivolo e facilmente lavabile, oltre che resistente, e un discorso analogo vale per le superfici verticali. Il rivestimento in resina è una superficie continua: non presenta fessure in cui si potrebbe accumulare materiale residuo e sporco. Per garantire continuità e igiene tra pavimento e parete, vengono realizzate sgusce di raccordo. La resina può essere altresì usata anche per il rivestimento delle pareti.
La polvere di farina non è “sporco”: è un’atmosfera esplosiva classificata
Questo è il dato tecnico che distingue la molitoria da quasi tutti gli altri settori alimentari, e che troppo spesso viene trattato come una nota a margine nei documenti tecnici di settore: la polvere di farina è una polvere organica combustibile che, in determinate concentrazioni nell’aria, può innescarsi in presenza di una scintilla o di una fonte di calore. Non è un rischio teorico, gli incidenti nei mulini italiani e internazionali hanno causato vittime anche negli ultimi decenni.
12 giugno 1989 – Molino Alimonti di Guardiagrele (CH) Nel pomeriggio, intorno alle 16:30, un silo in legno situato nella struttura di contrada Villa Maiella ha subito una violenta deflagrazione. Il boato è stato percepito a diversi chilometri di distanza e lo scoppio ha proiettato una pioggia di detriti nel raggio di centinaia di metri. L’incidente ha causato la morte di cinque persone.
16 luglio 2007 – Molino Cordero di Fossano (CN) Intorno alle ore 15:00, durante le manovre di scarico della farina da un’autocisterna, si è verificata una prima esplosione che ha causato il decesso di cinque dipendenti che si trovavano dentro lo stabilimento o nelle sue immediate vicinanze. A distanza di circa un quarto d’ora, la farina ancora dispersa nell’aria ha provocato una seconda deflagrazione della cisterna stessa; questo secondo scoppio ha esteso i danni materiali per centinaia di metri, senza tuttavia provocare altre vittime. L’evento iniziale è stato attribuito all’accumulo di una carica elettrostatica sulla tubazione flessibile in gomma utilizzata per lo scarico, causata dalla mancata messa a terra (collegamento equipotenziale) del mezzo pesante.
Fonte: PuntoSicuro
Dal punto di vista normativo, la classificazione ATEX per le polveri organiche segue la stessa logica di quella per i gas (già trattata nella nostra guida completa alla normativa ATEX e alla classificazione delle zone), ma con una distinzione fondamentale: si parla di Zona 20 (polvere combustibile presente in modo continuo o frequente), Zona 21 (presente occasionalmente durante le normali operazioni) e Zona 22 (presente solo in caso di anomalie). Nei mulini industriali, le aree di macinazione attiva sono tipicamente classificate come Zona 20 o 21 a seconda della fase del processo.
Questa classificazione impone requisiti tecnici precisi anche per il pavimento: una superficie che non generi scintille per attrito, che non accumuli cariche elettrostatiche, e che sia continua, senza fughe o microfessure dove la polvere possa accumularsi ed essere difficile da rimuovere durante la sanificazione.
La struttura verticale del mulino: una sfida che gli altri settori alimentari non hanno
L’industria molitoria ha una caratteristica architettonica che la distingue da quasi tutte le altre realtà del settore alimentare: il processo produttivo si sviluppa in verticale invece che in orizzontale. Un mulino industriale si articola su più piani sovrapposti — ciascuno dedicato a una fase specifica del processo di macinazione, trasporto o stoccaggio — con i cereali e le farine che scendono per gravità da un piano all’altro attraverso impianti e tubazioni.
Questa struttura ha conseguenze dirette sulla progettazione del pavimento:
Carichi diversi a ogni piano: il piano in cui sono installate le macchine pesanti (laminatoi, buratti, plansichter) ha requisiti di resistenza meccanica e alla vibrazione molto diversi rispetto ai piani destinati allo stoccaggio o al confezionamento.
Vibrazioni trasmesse dalla struttura: le macchine di macinazione generano vibrazioni che si propagano alla struttura portante e al pavimento. Un rivestimento in resina deve avere la flessibilità necessaria per non fessurarsi nel tempo sotto questo tipo di sollecitazione ciclica.
Accesso e manutenibilità: su ciascun piano è necessario poter accedere agli impianti per la manutenzione ordinaria e straordinaria, il che significa che la superficie deve mantenere le sue caratteristiche di sicurezza antiscivolo anche in condizioni di spazio ridotto e scarsa illuminazione.
Conformità HACCP: la superficie che non accumula polvere
Parallelamente al rischio ATEX, la molitoria è soggetta alle stesse normative igienico-sanitarie di tutta l’industria alimentare, regolate dal piano HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Dal punto di vista della pavimentazione, i requisiti HACCP si traducono in esigenze concrete: superficie continua senza fughe che elimina i punti di accumulo per la polvere di farina e per i residui di cereali; raccordi a sgusce tra pavimento e parete, che rendono impossibile l’accumulo di materiale organico negli angoli; resistenza ai cicli di lavaggio intensivi con detergenti specifici per ambienti alimentari; antiscivolamento anche in presenza di micropolveri secche, che rendono la superficie particolarmente scivolosa durante le operazioni.
Per approfondire tutti i requisiti normativi e igienici in dettaglio, approfondisci i requisiti HACCP per il settore agroalimentare
Galleria
Il caso reale: uno dei più importanti player mondiali del settore molitorio
Prima Pavimenti ha realizzato le pavimentazioni in resina per uno dei più importanti gruppi mondiali nel settore molitorio, con sede nel Nord Italia, specializzato nella progettazione e produzione di molini per la macinazione di cereali.
LA SOLUZIONE SCELTA DEVE ESSERE CERTIFICATA
Il sistema applicato è il MasterTop 1273 R di MBCC Group (Master Builders Solutions), di cui Prima Pavimenti è applicatore fiduciario: un pavimento in resina epossidico senza giunti, specificamente formulato per ambienti dove si combinano requisiti igienici elevati, resistenza meccanica e conformità ambientale documentata.
Le certificazioni del sistema
Certificato AgBB per le basse emissione sugli ambienti di lavori indoor.
Conforme alla direttiva UE 2004/42/EG (linee guida sui solventi): presenta infatti un contenuto di VOC (composti organici volatili) inferiore al limite massimo (pari a 500 g/l per i prodotti IIA / j tipo sb) consentito dalla direttiva comunitaria.
Questo prodotto concorre a formare il punteggio Leed dell’edificio.
Benefici per il cliente
La soluzione che abbiamo applicato presenta molti vantaggi per il cliente, tra i quali:
ATEX nell’industria molitoria: la polvere di farina è combustibile
La polvere di farina è una delle polveri combustibili più comuni nell’industria alimentare, e una delle più sottovalutate. Il rischio da atmosfera esplosiva causata da polveri combustibili è tipico dell’industria alimentare: si pensi a zucchero, cereali e farine. In un mulino, questa polvere è presente in quantità significativa in quasi tutte le aree dello stabilimento, e la sua gestione in chiave ATEX è un obbligo di legge ai sensi del Titolo XI del D.Lgs. 81/2008, che recepisce la Direttiva europea 1999/92/CE.
Il datore di lavoro è tenuto a redigere il Documento di Protezione contro le Esplosioni (DPCE), che classifica ogni area dello stabilimento in zone ATEX in base alla probabilità e alla durata della presenza di atmosfera esplosiva. La classificazione determina le specifiche tecniche di tutti gli elementi dell’ambiente, incluso il pavimento.
Zone ATEX in un mulino: classificazione per area
In un silos di stoccaggio farina di frumento: l’interno del silos è Zona 20 (polvere fine in sospensione continua), le aree intorno alle bocche di carico e scarico sono Zona 21 (nubi occasionali durante le operazioni), le aree generali del magazzino sono Zona 22 (eventi rari).
| Area del mulino | Zona ATEX | Categoria apparecchiature | Requisito pavimento |
|---|---|---|---|
| Interno silos, filtri, mulini | Zona 20 | Cat. 1D | Non accessibile — nessun pavimento transitabile |
| Bocche carico/scarico, coclee, elevatori | Zona 21 | Cat. 2D | Dissipativo con R < 10⁶ Ω, messa a terra |
| Aree di macinazione, piani produttivi | Zona 21 | Cat. 2D | Dissipativo con R < 10⁶ Ω, messa a terra |
| Magazzino stoccaggio farine | Zona 22 | Cat. 3D | Dissipativo con R < 10⁸ Ω |
| Aree logistiche e spedizione | Zona 22 | Cat. 3D | Dissipativo con R < 10⁸ Ω |
| Uffici e aree non produttive | Non classificata | — | HACCP se adiacenti a produzione |
⚠️ La classificazione delle zone ATEX deve essere definita da tecnico abilitato sulla base del DPCE specifico dello stabilimento. La tabella è indicativa e si basa sui criteri della norma CEI EN 60079-10-2:2016.
Il pavimento è l’elemento dell’ambiente più direttamente coinvolto dalla classificazione ATEX nelle aree Zona 21 e 22: anche strati, depositi o cumuli di polvere combustibile devono essere considerati come possibili fonti di atmosfera esplosiva. Un pavimento con giunti, porosità o discontinuità superficiali è un punto di accumulo di polvere di farina che può innescarsi per contatto con una superficie calda o per una scarica elettrostatica. La superficie in resina continua, senza giunti e con proprietà dissipative certificate, elimina strutturalmente entrambi questi rischi.
Il pavimento dissipativo: perché non basta l’antiscivolo
Nelle aree molitorie classificate come Zona 21 e Zona 22, il pavimento deve avere proprietà di dissipazione elettrostatica certificate — non è sufficiente che sia antiscivolo o impermeabile. La norma di riferimento è la CEI EN 61340-5-1, che definisce i valori di resistività verso terra richiesti per evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche che possono innescare la polvere di farina in sospensione.
Un sistema epossidico standard ha resistività verso terra superiore a 10⁹ Ω e non offre alcuna protezione elettrostatica. I sistemi dissipativi in resina con resistività certificata inferiore a 10⁶ Ω nelle Zone 21 e inferiore a 10⁸ Ω nelle Zone 22 sono la soluzione tecnica corretta. Prima Pavimenti installa sistemi dissipativi certificati verificati con misurazione post-posa e documentazione tecnica dei produttori Mapei, Sika e Sherwin-Williams.
HACCP nell’industria molitoria: igiene e continuità della superficie
Il Regolamento CE 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari si applica integralmente all’industria molitoria. I requisiti HACCP per i pavimenti degli stabilimenti di produzione farine sono gli stessi applicati in tutti gli altri comparti alimentari: superficie continua senza fughe, impermeabile, facilmente lavabile, resistente ai detergenti alimentari, priva di discontinuità dove si possano accumulare residui di lavorazione o sviluppare batteri e muffe.
In un mulino, il requisito HACCP si intreccia con il requisito ATEX in modo particolare: la pulizia frequente e accurata delle superfici è contemporaneamente una misura igienica HACCP e una misura di prevenzione ATEX — rimuovere gli strati di polvere di farina depositati sul pavimento riduce il rischio di formazione di atmosfera esplosiva. Una superficie in resina continua, senza fughe e facilmente lavabile, assolve entrambe le funzioni con un unico sistema.
Pulizia del pavimento: dove HACCP e ATEX convergono
In un mulino, la pulizia frequente del pavimento non è solo una buona pratica igienica — è una misura di sicurezza obbligatoria:
HACCP → il pavimento deve essere pulibile senza residui nei giunti o nelle porosità: superficie continua in resina, raccordi a sguscia a parete, pendenze verso i canali di scarico
ATEX → gli strati di polvere depositati sul pavimento sono una fonte di atmosfera esplosiva: la pulizia regolare e documentata è parte delle misure di prevenzione previste dal DPCE
Convergenza pratica → un pavimento in resina dissipativa continua, senza giunti e con raccordi a sguscia, è la soluzione che soddisfa entrambi i requisiti con un unico intervento
Mulini artigianali e farine speciali: esigenze diverse
Il mercato delle farine speciali e dei grani antichi (farro, kamut, enkir, grani Senatore Cappelli, farine integrali biologiche) è in forte crescita in Italia, trainato dalla domanda di prodotti artigianali e dall’attenzione crescente dei consumatori alla qualità e alla tracciabilità. I piccoli mulini artigianali che lavorano questi cereali hanno caratteristiche produttive diverse dai grandi mulini industriali: superfici più contenute, lavorazione a piccoli lotti, frequente cambio di materia prima, spesso adiacenza tra area produttiva e area vendita o degustazione.
Questi mulini hanno tuttavia gli stessi obblighi normativi ATEX e HACCP dei grandi impianti industriali, e in alcuni casi rischi aggiuntivi, perché le polveri di farine integrali con crusca hanno granulometrie e caratteristiche di infiammabilità diverse dalle farine raffinate. Prima Pavimenti progetta soluzioni su misura anche per i piccoli mulini artigianali, con sistemi dissipativi applicabili su superfici ridotte e con minimo impatto sulla continuità dell’attività produttiva.
Come scegliere il sistema giusto per il proprio mulino
La scelta del sistema di pavimentazione per un mulino dipende da una valutazione caso per caso che tiene conto di tre fattori principali: la classificazione ATEX delle diverse aree (Zona 20, 21 o 22 a seconda della fase del processo), i carichi meccanici specifici di ciascun piano, e il programma di sanificazione previsto dal piano HACCP aziendale. Non esiste un’unica risposta valida per tutti gli ambienti di un mulino, un piano di stoccaggio ha esigenze diverse da un piano di macinazione attiva, e un’area di confezionamento ha requisiti igienici più stringenti rispetto a un’area di trasporto interno.
Per questo il nostro staff tecnico lavora a fianco delle direzioni tecniche e degli uffici sicurezza fin dalla fase di analisi delle aree, per tradurre la classificazione ATEX e i requisiti HACCP in specifiche tecniche concrete per la pavimentazione. Scopri tutte le soluzioni Prima Pavimenti per l’industria agroalimentare.
Perché la polvere di farina è classificata come rischio ATEX?
La polvere di farina è una polvere organica combustibile che, in concentrazioni sufficienti nell’aria, può innescarsi in presenza di una scintilla, di una superficie calda o di una scarica elettrostatica. È classificata come atmosfera potenzialmente esplosiva secondo la direttiva ATEX 99/92/CE, con le stesse regole che si applicano ai gas infiammabili,ma con le zone classificate per le polveri (Zona 20/21/22) invece di quelle per i gas (Zona 0/1/2).
Come si distingue il rischio ATEX da polveri dal rischio ATEX da gas in un mulino?
Il rischio da gas (tipico del petrolchimico o del farmaceutico) dipende dalla presenza di vapori infiammabili nell’aria. Il rischio da polveri nei mulini dipende dalla concentrazione di particelle solide combustibili (farina, crusca, semolino) sospese nell’aria. Le normative ATEX le trattano con la stessa struttura di classificazione per zone, ma i valori di concentrazione esplosiva e i requisiti tecnici delle apparecchiature sono specifici per ciascuna tipologia.
Un pavimento antiscivolo è sufficiente nelle aree di macinazione?
No. L’antiscivolo risponde al requisito di sicurezza operativa (D.Lgs. 81/2008, Art. 64) ma non al requisito ATEX. Nelle aree Zona 21 e Zona 22, il pavimento deve avere proprietà di dissipazione elettrostatica certificate, un requisito aggiuntivo e distinto dall’antiscivolo.
Come si dimostra che il pavimento è conforme ai requisiti ATEX?
Prima Pavimenti fornisce la documentazione tecnica del produttore del sistema installato, con i valori di resistività certificati. Per i sistemi dissipativi, esegue misurazioni di resistività post-posa con strumentazione certificata. Questa documentazione è quella richiesta per l’aggiornamento del DPCE dello stabilimento.
Il sistema esistente nel mio mulino è conforme?
Dipende dal sistema installato e dalla classificazione ATEX delle aree. Prima Pavimenti esegue gratuitamente la verifica tecnica del pavimento esistente, con misurazione della resistività verso terra e confronto con i requisiti della zona ATEX classificata nel DPCE.
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