Leader nelle pavimentazioni in resina
Leader nelle pavimentazioni in resina
1 Febbraio 2022
Pavimenti resina per mulini e industria molitoria: polveri ATEX e HACCP
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Nell'industria molitoria il pavimento deve fare due cose che altrove non si chiedono insieme: essere antiscivolo sulle micropolveri di farina e rispettare le normative ATEX per le polveri combustibili. Prima Pavimenti ha la soluzione certificata.
Pavimenti in resina per l’industria molitoria: quando la polvere di farina è un rischio ATEX
Nell’immaginario collettivo, una fabbrica di farina è un ambiente pulito e rassicurante. La realtà tecnica è diversa: i mulini industriali sono tra gli ambienti di lavoro con il più alto rischio di esplosione, non per i solventi o i gas, ma per la polvere organica che si genera durante la macinazione dei cereali. La polvere di farina è una sostanza combustibile classificata come atmosfera potenzialmente esplosiva; e questo ha conseguenze precise e spesso sottovalutate sulla scelta della pavimentazione.
Questo approfondimento spiega perché la molitoria richiede un approccio tecnico specifico, diverso dall’industria alimentare generica, e quali caratteristiche deve avere un pavimento in resina per rispondere contemporaneamente al rischio ATEX, ai requisiti HACCP e alla struttura architettonica particolare dei mulini industriali. Per una panoramica completa di tutte le soluzioni Prima Pavimenti per il settore alimentare, scopri tutte le soluzioni Prima Pavimenti per l’industria agroalimentare.
I pavimenti dei vari ambienti dedicati, devono essere costruiti in materiale impermeabile, antiscivolo e facilmente lavabile, oltre che resistente, e un discorso analogo vale per le superfici verticali. Il rivestimento in resina è una superficie continua: non presenta fessure in cui si potrebbe accumulare materiale residuo e sporco. Per garantire continuità e igiene tra pavimento e parete, vengono realizzate sgusce di raccordo. La resina può essere altresì usata anche per il rivestimento delle pareti.
La polvere di farina non è “sporco”: è un’atmosfera esplosiva classificata
Questo è il dato tecnico che distingue la molitoria da quasi tutti gli altri settori alimentari, e che troppo spesso viene trattato come una nota a margine nei documenti tecnici di settore: la polvere di farina è una polvere organica combustibile che, in determinate concentrazioni nell’aria, può innescarsi in presenza di una scintilla o di una fonte di calore. Non è un rischio teorico, gli incidenti nei mulini italiani e internazionali hanno causato vittime anche negli ultimi decenni.
12 giugno 1989 – Molino Alimonti di Guardiagrele (CH) Nel pomeriggio, intorno alle 16:30, un silo in legno situato nella struttura di contrada Villa Maiella ha subito una violenta deflagrazione. Il boato è stato percepito a diversi chilometri di distanza e lo scoppio ha proiettato una pioggia di detriti nel raggio di centinaia di metri. L’incidente ha causato la morte di cinque persone.
16 luglio 2007 – Molino Cordero di Fossano (CN) Intorno alle ore 15:00, durante le manovre di scarico della farina da un’autocisterna, si è verificata una prima esplosione che ha causato il decesso di cinque dipendenti che si trovavano dentro lo stabilimento o nelle sue immediate vicinanze. A distanza di circa un quarto d’ora, la farina ancora dispersa nell’aria ha provocato una seconda deflagrazione della cisterna stessa; questo secondo scoppio ha esteso i danni materiali per centinaia di metri, senza tuttavia provocare altre vittime. L’evento iniziale è stato attribuito all’accumulo di una carica elettrostatica sulla tubazione flessibile in gomma utilizzata per lo scarico, causata dalla mancata messa a terra (collegamento equipotenziale) del mezzo pesante.
Fonte: PuntoSicuro
Dal punto di vista normativo, la classificazione ATEX per le polveri organiche segue la stessa logica di quella per i gas (già trattata nella nostra guida completa alla normativa ATEX e alla classificazione delle zone), ma con una distinzione fondamentale: si parla di Zona 20 (polvere combustibile presente in modo continuo o frequente), Zona 21 (presente occasionalmente durante le normali operazioni) e Zona 22 (presente solo in caso di anomalie). Nei mulini industriali, le aree di macinazione attiva sono tipicamente classificate come Zona 20 o 21 a seconda della fase del processo.
Questa classificazione impone requisiti tecnici precisi anche per il pavimento: una superficie che non generi scintille per attrito, che non accumuli cariche elettrostatiche, e che sia continua, senza fughe o microfessure dove la polvere possa accumularsi ed essere difficile da rimuovere durante la sanificazione.
La struttura verticale del mulino: una sfida che gli altri settori alimentari non hanno
L’industria molitoria ha una caratteristica architettonica che la distingue da quasi tutte le altre realtà del settore alimentare: il processo produttivo si sviluppa in verticale invece che in orizzontale. Un mulino industriale si articola su più piani sovrapposti — ciascuno dedicato a una fase specifica del processo di macinazione, trasporto o stoccaggio — con i cereali e le farine che scendono per gravità da un piano all’altro attraverso impianti e tubazioni.
Questa struttura ha conseguenze dirette sulla progettazione del pavimento:
Carichi diversi a ogni piano: il piano in cui sono installate le macchine pesanti (laminatoi, buratti, plansichter) ha requisiti di resistenza meccanica e alla vibrazione molto diversi rispetto ai piani destinati allo stoccaggio o al confezionamento.
Vibrazioni trasmesse dalla struttura: le macchine di macinazione generano vibrazioni che si propagano alla struttura portante e al pavimento. Un rivestimento in resina deve avere la flessibilità necessaria per non fessurarsi nel tempo sotto questo tipo di sollecitazione ciclica.
Accesso e manutenibilità: su ciascun piano è necessario poter accedere agli impianti per la manutenzione ordinaria e straordinaria, il che significa che la superficie deve mantenere le sue caratteristiche di sicurezza antiscivolo anche in condizioni di spazio ridotto e scarsa illuminazione.
Conformità HACCP: la superficie che non accumula polvere
Parallelamente al rischio ATEX, la molitoria è soggetta alle stesse normative igienico-sanitarie di tutta l’industria alimentare, regolate dal piano HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Dal punto di vista della pavimentazione, i requisiti HACCP si traducono in esigenze concrete: superficie continua senza fughe che elimina i punti di accumulo per la polvere di farina e per i residui di cereali; raccordi a sgusce tra pavimento e parete, che rendono impossibile l’accumulo di materiale organico negli angoli; resistenza ai cicli di lavaggio intensivi con detergenti specifici per ambienti alimentari; antiscivolamento anche in presenza di micropolveri secche, che rendono la superficie particolarmente scivolosa durante le operazioni.
Per approfondire tutti i requisiti normativi e igienici in dettaglio, approfondisci i requisiti HACCP per il settore agroalimentare
Galleria
Il caso reale: uno dei più importanti player mondiali del settore molitorio
Prima Pavimenti ha realizzato le pavimentazioni in resina per uno dei più importanti gruppi mondiali nel settore molitorio, con sede nel Nord Italia, specializzato nella progettazione e produzione di molini per la macinazione di cereali.
LA SOLUZIONE SCELTA DEVE ESSERE CERTIFICATA
Il sistema applicato è il MasterTop 1273 R di MBCC Group (Master Builders Solutions), di cui Prima Pavimenti è applicatore fiduciario: un pavimento in resina epossidico senza giunti, specificamente formulato per ambienti dove si combinano requisiti igienici elevati, resistenza meccanica e conformità ambientale documentata.
Le certificazioni del sistema
Certificato AgBB per le basse emissione sugli ambienti di lavori indoor.
Conforme alla direttiva UE 2004/42/EG (linee guida sui solventi): presenta infatti un contenuto di VOC (composti organici volatili) inferiore al limite massimo (pari a 500 g/l per i prodotti IIA / j tipo sb) consentito dalla direttiva comunitaria.
Questo prodotto concorre a formare il punteggio Leed dell’edificio.
Benefici per il cliente
La soluzione che abbiamo applicato presenta molti vantaggi per il cliente, tra i quali:
Come scegliere il sistema giusto per il proprio mulino
La scelta del sistema di pavimentazione per un mulino dipende da una valutazione caso per caso che tiene conto di tre fattori principali: la classificazione ATEX delle diverse aree (Zona 20, 21 o 22 a seconda della fase del processo), i carichi meccanici specifici di ciascun piano, e il programma di sanificazione previsto dal piano HACCP aziendale. Non esiste un’unica risposta valida per tutti gli ambienti di un mulino, un piano di stoccaggio ha esigenze diverse da un piano di macinazione attiva, e un’area di confezionamento ha requisiti igienici più stringenti rispetto a un’area di trasporto interno.
Per questo il nostro staff tecnico lavora a fianco delle direzioni tecniche e degli uffici sicurezza fin dalla fase di analisi delle aree, per tradurre la classificazione ATEX e i requisiti HACCP in specifiche tecniche concrete per la pavimentazione. Scopri tutte le soluzioni Prima Pavimenti per l’industria agroalimentare.
Perché la polvere di farina è classificata come rischio ATEX?
La polvere di farina è una polvere organica combustibile che, in concentrazioni sufficienti nell’aria, può innescarsi in presenza di una scintilla, di una superficie calda o di una scarica elettrostatica. È classificata come atmosfera potenzialmente esplosiva secondo la direttiva ATEX 99/92/CE, con le stesse regole che si applicano ai gas infiammabili,ma con le zone classificate per le polveri (Zona 20/21/22) invece di quelle per i gas (Zona 0/1/2).
Come si distingue il rischio ATEX da polveri dal rischio ATEX da gas in un mulino?
Il rischio da gas (tipico del petrolchimico o del farmaceutico) dipende dalla presenza di vapori infiammabili nell’aria. Il rischio da polveri nei mulini dipende dalla concentrazione di particelle solide combustibili (farina, crusca, semolino) sospese nell’aria. Le normative ATEX le trattano con la stessa struttura di classificazione per zone, ma i valori di concentrazione esplosiva e i requisiti tecnici delle apparecchiature sono specifici per ciascuna tipologia.
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