Pavimenti Flexible Packaging: ESD, Acetato Etile e Water-Based

Pavimenti per il flexible packaging: requisiti diversi per ogni area produttiva

Uno stabilimento di flexible packaging non è un unico ambiente. È un sistema di aree con esigenze tecniche profondamente diverse tra loro, e spesso opposte: l’area stampa flessografica dove l’acetato di etile rende il rischio di innesco una variabile di sicurezza concreta, il laboratorio preparazione inchiostri classificato come zona ATEX, la laminazione che richiede planarità millimetrica per non creare irregolarità sulle bobine in transito, il magazzino che deve resistere al passaggio continuo di carrelli carichi di bobine da centinaia di chilogrammi.

Scegliere “un pavimento per il flexible packaging” senza distinguere le aree è la stessa logica di chi sceglie “una scarpa per tutte le occasioni”. Il risultato è un sistema che funziona ovunque in modo mediocre invece di rispondere in modo preciso al problema di ciascuna area.

Questo approfondimento spiega i requisiti tecnici specifici di ogni zona produttiva di un impianto di flexible packaging, e introduce una variabile che sta cambiando tutto: la transizione verso gli inchiostri water-based e le sue implicazioni dirette sulla scelta del pavimento.

Il doppio rischio del flexible packaging: solventi e cariche elettrostatiche

Prima di entrare nelle singole aree, è utile comprendere perché il flexible packaging è uno dei settori industriali con i requisiti di pavimentazione più esigenti. La combinazione che lo caratterizza è unica: la presenza di sostanze chimiche aggressive (inchiostri e solventi) unita all’altissima velocità dei processi produttivi (le macchine da stampa flessografica lavorano a velocità superiori ai 400 metri al minuto) genera cariche elettrostatiche che, in presenza di vapori di solventi, possono diventare sorgenti di innesco.

Non è un rischio teorico: l’acetato di etile, il solvente più usato in Europa per la diluizione degli inchiostri da stampa flessografica, è classificato come liquido infiammabile con punto di infiammabilità di -4°C. La sua presenza in forma di vapori, in concentrazioni superiori al limite inferiore di infiammabilità (LEL), trasforma alcune aree dello stabilimento in zone ATEX. Il pavimento, in questo contesto, non è solo una superficie da percorrere: è uno degli elementi tecnici che contribuisce a spezzare la catena causale tra carica elettrostatica accumulata e innesco.

Il doppio rischio del flexible packaging: solventi e cariche elettrostatiche

È l’area produttiva più critica dell’intero stabilimento dal punto di vista della sicurezza. Le macchine da stampa generano cariche elettrostatiche continue per effetto del contatto e dello scorrimento ad alta velocità dei film plastici. La presenza simultanea di vapori di solventi rende queste cariche potenzialmente pericolose.

Il sistema tecnico richiesto in questa area deve combinare due caratteristiche che in altri settori vengono considerate separatamente: la resistenza chimica specifica all’acetato di etile (che esclude molti sistemi epossidici standard non formulati per questa sostanza) e la dissipazione elettrostatica certificata, che richiede una rete di messa a terra continua.

La soluzione più precisa per questa area è un sistema epossidico con caratteristiche ESD, come il Sikafloor® MultiDur ES-56 ESD, con l’installazione di bandelle di rame posate direttamente sul massetto prima dell’applicazione della resina. Queste bandelle non sono premiscelate nel prodotto liquido: vengono posate in opera creando una rete conduttiva che garantisce la dissipazione delle cariche verso i punti di messa a terra, proteggendo sia gli operatori sia le apparecchiature. Al termine della posa, il pavimento viene sottoposto a test di conducibilità elettrica certificato, che misura la resistività effettiva e ne attesta la conformità. Leggi il caso studio del pavimento ESD con bandelle di rame conduttive. Questo tipo di pavimentazione è necessaria nelle aree classificate ATEX o EPA dove è richiesta la dissipazione certificata delle cariche elettrostatiche.

Per approfondire cosa sono le aree EPA e come funziona il rischio da scariche elettrostatiche, clicca qui.

Laboratori preparazione inchiostri: la zona ATEX più critica

I laboratori dove vengono preparati e diluiti gli inchiostri prima della stampa sono, nella maggior parte degli impianti, le aree a più alta concentrazione di vapori di solventi. La manipolazione di acetato di etile in vasche aperte, combinata con la ventilazione spesso limitata di questi ambienti, può portare a concentrazioni nell’aria che superano il LEL — trasformando il laboratorio in una zona ATEX classificabile come Zona 1 o 2 a seconda della frequenza di presenza dei vapori.

In queste aree, il pavimento deve soddisfare i requisiti della normativa ATEX per i rischi da solventi volatili: superficie antistatica, assenza di materiali che possano generare scintille per attrito meccanico, e continuità assoluta, senza fughe o microfessure dove i liquidi possano accumularsi. Per la classificazione precisa delle zone e i requisiti tecnici per ogni classe, la guida completa alla normativa ATEX e alla classificazione delle zone spiega in dettaglio le implicazioni per la pavimentazione.

Area laminazione e accoppiamento: planarità e resistenza meccanica

La laminazione richiede un pavimento con caratteristiche molto diverse rispetto all’area stampa: il rischio chimico è ridotto (meno solventi), ma la planarità diventa un requisito critico. Le macchine laminatrici sono sensibili alle irregolarità del piano di appoggio, un avvallamento anche piccolo può trasmettere vibrazioni che compromettono la qualità dell’accoppiamento tra i materiali.

In queste aree, la combinazione più efficace è un sistema in resina epossidica a basso spessore con proprietà antipolverosa, che elimina il rilascio di particelle dalla superficie del calcestruzzo, e planarità controllata fin dalla fase di preparazione del supporto.

Aree taglio e confezionamento: resistenza meccanica al traffico intenso

Le aree di taglio e confezionamento sono caratterizzate da un traffico intenso di carrelli e transpallet carichi di bobine e rotoli finiti, che possono pesare diverse centinaia di chilogrammi. Il pavimento deve resistere a carichi concentrati elevati e alle ruote dure dei mezzi, mantenendo la planarità nel tempo senza fessurarsi nei punti di massima sollecitazione.

Il sistema più indicato per queste aree è il Mapefloor System 31, rivestimento multistrato epossidico con finitura antisdrucciolo, un requisito importante nelle zone dove si manipolano rotoli e materiale in film plastico, che possono rendere la superficie scivolosa in caso di rifili o residui caduti durante le operazioni di taglio. La finitura antisdrucciolo è selezionabile tra R10 e R11 in base al livello di protezione richiesto, e si integra con la segnaletica orizzontale per la delimitazione delle aree operative e dei percorsi pedonali.

Magazzini stoccaggio bobine e aree spedizione: antipolvere e giunti

Il magazzino di un impianto flexible packaging ha esigenze che cambiano a seconda dello stato del supporto esistente e del livello di sollecitazione atteso.

Mapefloor System 34 è la soluzione quando il magazzino è soggetto anche a contatto con inchiostri o solventi (ad esempio nelle aree dove transitano carrelli che hanno circolato anche in reparto stampa, o nei magazzini adiacenti ai laboratori preparazione inchiostri). Sistema multistrato epossidico ad alta resistenza chimica e meccanica, disponibile in finitura colorata che permette di integrare la segnaletica orizzontale direttamente nel ciclo di posa. È la soluzione già documentata nel caso studio dello stabilimento di flexible packaging in Veneto, dove è stato applicato sia nelle aree produttive sia in magazzino.

Prima Polishing Fast System® è invece la soluzione preferibile quando il supporto in calcestruzzo è in buone condizioni strutturali e il magazzino non ha contatto diretto con sostanze chimiche aggressive. Il trattamento meccanico-chimico sigilla la porosità del calcestruzzo esistente senza aggiungere uno strato separato, eliminando il rilascio di polvere che contamina le bobine stoccate, con tempi di intervento molto ridotti rispetto alla posa di un rivestimento a spessore. Ideale per magazzini di grandi superfici dove il contenimento dei tempi e dei costi di intervento è prioritario rispetto alla resistenza chimica.

In entrambi i casi, i giunti di costruzione degradati vanno ripristinati prima o contestualmente al trattamento del pavimento: il sistema Smart Joint® permette il ripristino in 12 ore senza demolizione, con la superficie utilizzabile già il mattino successivo, un fattore determinante in un magazzino che non può interrompere il ciclo logistico.

I casi reali Prima Pavimenti per il flexible packaging

Prima Pavimenti ha realizzato pavimentazioni per impianti di flexible packaging con approccio multi-area, sistemi diversi per zone diverse dello stesso stabilimento, invece di un unico rivestimento applicato ovunque.

In un intervento recente, abbiamo applicato in area stampa il sistema epossidico ESD con bandelle di rame Sikafloor® MultiDur ES-56 ESD, in altre aree dello stabilimento un rivestimento epossidico conduttivo autolivellante ad alta resistenza chimica, e abbiamo completato l’intervento con il ripristino dei giunti di costruzione tramite Smart Joint®. Leggi il caso studio del pavimento flessibile per multi-area packaging.

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