DISTILLERIA: Prima PAVIMENTI IMMUNI ALLE SOLLECITAZIONI

Distilleria _ rivestimento in poliuretano cemento

Le soluzioni Prima in POLIURETANO CEMENTO sono immuni a tutto e super resistenti

Le distillerie necessitano di pavimenti specifici in grado di soddisfare gli standard igienici richiesti per i locali di produzione. È comunque sempre necessario prendere in considerazione lo stato della pavimentazione già esistente per garantire che la nuova soluzione in resina sia sufficientemente resistente per le attività di produzione svolte nei locali che ospitano alambicchi in rame, tini, recipienti di distillazione e fermentazione, tubi e gli apparecchi di distilleria assortiti. Queste aree presentano pavimentazioni che possono essere esposte a fuoriuscite di sottoprodotti caldi e corrosivi, e inoltre a carichi di macchinari pesanti, intenso traffico pedonale, pulizie profonde, impatti, ecc.

I processi di distillazione e lavorazione fanno sì che il pavimento in resina scelto debba essere igienico, durevole, resistente al calore e agli agenti chimici. Per prevenire la contaminazione e la possibile crescita microbica, deve essere conforme alle norme HACCP. I pavimenti in resina in quanto superfici continue rispondono ai più rigorosi standard igienici: essendo monolitici, acqua o altri liquidi non possono infiltrarsi tra il substrato e la superficie del pavimento.

Galleria

Pavimento in poliuretano cemento area lavorazione di distilleria

Pavimento in resina area imbottigliamento distilleria

CASO STUDIO

Cantiere e fasi dell’intervento

Distillerie Bonollo S.p.A., da oltre 100 anni una delle più importanti realtà della distillazione vitinicola in Europa, presenti con diverse sedi in Italia, ci ha affidato il rinnovo delle pavimentazioni dello stabilimento di Conselve (PD).

Preparazione del supporto. Prima della posa del nuovo sistema, il supporto esistente viene preparato meccanicamente con pallinatrice o fresatrice a freddo. L’obiettivo è rimuovere ogni residuo di oli, grassi e sottoprodotti della lavorazione che impedirebbero l’adesione della resina, e creare una rugosità superficiale sufficiente per l’aggrappo meccanico del sistema. L’umidità residua del supporto viene misurata con metodo CM: per il poliuretano cemento il limite è 6 CM%, significativamente più permissivo dell’epossidica (4 CM%), condizione importante nelle distillerie dove l’umidità strutturale è spesso elevata per i frequenti lavaggi.

Applicazione del sistema. Il poliuretano cemento viene applicato a spatola in uno spessore di 6 mm, lo spessore minimo raccomandato per ambienti con shock termici e traffico medio-pesante. Sistemi a 9 mm vengono prescritti dove sono presenti carichi pesanti da mezzi di movimentazione (transpallet, muletti per il trasporto delle botti) o dove i cicli termici sono particolarmente intensi. La finitura superficiale è antiscivolo con profilo configurabile in funzione delle aree: più marcato nelle zone di lavaggio dove il pavimento è frequentemente bagnato, meno marcato nelle aree di degustazione e accoglienza dove è prioritario il comfort di calpestio.

Le pavimentazioni in poliuretano cemento possono anche essere applicate insieme ai sistemi di drenaggio o su pendenze per agevolare il deflusso dei liquidi o dei lavaggi, dalla superficie.

Messa in servizio. Il poliuretano cemento permette il calpestio leggero in 2–4 ore dalla posa e il transito con carrelli in 12–16 ore. Per le distillerie che operano a ciclo continuo o con periodi di fermo limitati alla stagione di produzione, questo è il vantaggio operativo più rilevante: il cantiere può avvenire in più notti consecutive senza interrompere l’attività nelle aree non interessate.

Perché una distilleria richiede il poliuretano cemento e non la resina epossidica

Una distilleria sottopone il pavimento a sollecitazioni che la resina epossidica standard non è in grado di gestire nel lungo periodo. Le aree di produzione ospitano alambicchi in rame, tini di fermentazione, colonne di distillazione e tubazioni che operano a temperature elevate. I sottoprodotti caldi e corrosivi che fuoriescono durante la lavorazione (distillati alcolici ad alta concentrazione, vapori, acqua di processo) aggrediscono la superficie.

L’epossidica rigida risponde male a due delle sollecitazioni principali di una distilleria: gli shock termici e i carichi dinamici da trasporto delle botti. La sua matrice rigida tende a micro-fessurarsi nei punti sottoposti a variazioni termiche rapide, creando percorsi di infiltrazione per i liquidi di lavorazione. Il poliuretano cemento, con la sua componente elastica, assorbe i cicli termici senza perdita di adesione al sottofondo

Vantaggi per la distilleria

Il poliuretano cemento resiste in continuo fino a +80°C e sopporta picchi fino a +120°C, sufficiente per i cicli di lavaggio con idropulitrici ad acqua calda e per il calore irradiato dalle colonne di distillazione. L’epossidica standard ha un limite di esercizio continuativo a +60°C, oltre il quale può ammorbidirsi e perdere le proprietà meccaniche dichiarate. Sui cicli di lavaggio con vapore, frequenti nelle distillerie per la sanificazione profonda degli ambienti, solo il PUC garantisce la tenuta strutturale.

Per quanto riguarda la sicurezza, in questi ambienti umidi e potenzialmente sdrucciolevoli in cui vi è presenza di operatori, è essenziale utilizzare tipologie di rivestimenti con marcato effetto antiscivolo.

Normative applicabili a una distilleria e pavimenti

Una distilleria che produce, trasforma o imbottiglia prodotti alcolici destinati al consumo umano è soggetta al sistema HACCP ai sensi del Regolamento CE 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari. I pavimenti delle aree di produzione devono essere continui, impermeabili, privi di fessure e facilmente sanificabili.

Per i pavimenti che vengono a contatto diretto o indiretto con i distillati — ad esempio nelle aree di imbottigliamento o di raccolta dei sottoprodotti — si applica il Regolamento CE 1935/2004 sui materiali a contatto con gli alimenti. Questo regolamento richiede una dichiarazione di conformità specifica del produttore del sistema resinoso, non del posatore. Prima Pavimenti utilizza sistemi Mapei e Sika che dispongono di questa documentazione per le formulazioni alimentari.

Il D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla Sicurezza) impone requisiti antiscivolo per le superfici di calpestio negli ambienti di lavoro. Le distillerie, con i frequenti lavaggi e la presenza di liquidi sul pavimento, rientrano nella categoria degli ambienti umidi dove è richiesta la classificazione antiscivolo R10–R11 secondo DIN 51130. Il profilo di rugosità della finitura in PUC viene configurato in funzione di questo requisito nel progetto di cantiere.

FAQ Distilleria

Quale pavimento è adatto per una distilleria?

Il poliuretano cemento in spessore 6–9 mm è il sistema di riferimento per le distillerie. Resiste agli shock termici fino a +80°C in continuo, ai sottoprodotti caldi e corrosivi della distillazione, ai cicli di lavaggio con acqua calda ad alta pressione e ai disinfettanti alcalini concentrati. È conforme HACCP secondo il Reg. CE 852/2004 e può essere applicato su sottofondi con umidità residua fino a 6 CM%. Prima Pavimenti Speciali realizza questi interventi con sopralluogo tecnico gratuito..

Si può posare il pavimento senza fermare la produzione della distilleria?

Sì, con la pianificazione corretta. Il poliuretano cemento permette il calpestio leggero in 2–4 ore e il transito con carrelli in 12–16 ore dalla posa. Questo rende possibile lavorare per aree o in orario notturno, riprendendo l’attività il mattino successivo. Prima Pavimenti ha consolidata esperienza di cantieri in continuità produttiva anche in ambienti alimentari e di distillazione.