Pavimenti ATEX: guida norme 99/92 e 2014/34

Pavimenti ATEX: come la normativa 99/92/CE e 2014/34/UE si traduce in requisiti per il paviment

Chi gestisce un impianto con rischio di esplosione (petrolchimico, polveri infiammabili, stoccaggio di solventi) si imbatte presto nella sigla ATEX. Il problema è che ATEX non indica una norma sola, ma due direttive europee con scopi diversi, e capire quale delle due riguarda il pavimento è il primo passo per non commettere errori in fase di progetto o di audit.

Questa guida spiega la differenza tra le due direttive, come funziona la classificazione delle zone, e cosa significa tutto questo in pratica per la scelta del rivestimento. Per la gamma completa dei sistemi disponibili, la pagina dedicata raccoglie tutte le soluzioni Prima Pavimenti: scopri i sistemi Prima Pavimenti per rivestimenti elettroconduttivi.

Due direttive, due scopi diversi

La confusione più comune riguarda proprio questo punto: ATEX non è una norma unica, sono due direttive distinte che si applicano a soggetti diversi.

La direttiva 99/92/CE (conosciuta anche come ATEX 137) riguarda la sicurezza dei lavoratori. È rivolta al datore di lavoro, che ha l’obbligo di valutare il rischio di esplosione nel proprio stabilimento, classificare le aree a rischio in zone, e adottare le misure di sicurezza necessarie, incluse le caratteristiche tecniche del pavimento, quando rilevanti per il rischio elettrostatico.

La direttiva 2014/34/UE (conosciuta anche come ATEX 114) riguarda invece i prodotti e le apparecchiature destinate a essere usate in atmosfera esplosiva. Stabilisce i requisiti che un’attrezzatura, un componente o un sistema di protezione deve rispettare per poter essere immesso sul mercato e utilizzato in una zona classificata.

In pratica: la 99/92 dice al datore di lavoro come deve essere organizzato e protetto l’ambiente; la 2014/34 dice ai produttori come deve essere costruita l’attrezzatura che verrà usata in quell’ambiente. Un pavimento in resina conduttiva non è un’attrezzatura nel senso della 2014/34, ma è una delle misure tecniche con cui il datore di lavoro adempie agli obblighi della 99/92.

Come si classificano le zone a rischio

La classificazione delle zone segue la frequenza e la durata con cui l’atmosfera esplosiva è presente, ed è diversa a seconda che il rischio derivi da gas e vapori oppure da polveri.

Per gas, vapori e nebbie:

Zona 0: atmosfera esplosiva presente in modo continuo o per lunghi periodi. È il livello di rischio più alto, tipico dell’interno di serbatoi di stoccaggio di liquidi infiammabili.

Zona 1: atmosfera esplosiva presente occasionalmente durante le normali attività, ad esempio nelle aree adiacenti a valvole o raccordi che trasportano gas infiammabili.

Zona 2: atmosfera esplosiva non presente durante le normali attività, ma possibile in caso di anomalie o guasti.

Per polveri combustibili, la stessa logica si applica con una numerazione parallela:

Zona 20: equivalente alla Zona 0, presenza continua o frequente di nube di polvere combustibile.

Zona 21:equivalente alla Zona 1, presenza occasionale durante le normali attività.

Zona 22: equivalente alla Zona 2, presenza solo in caso di anomalie.

La classificazione non è una scelta del fornitore del pavimento: è una responsabilità del datore di lavoro, documentata nel Documento di Protezione contro le Esplosioni (DPCE), e determina quali apparecchiature, incluso il sistema di pavimentazione, possono essere installate in ciascuna area.

Galleria

Pavimento in resina antistatica conduttiva applicato in un impianto chimico classificato ATEX

Dettaglio della superficie in resina conduttiva per zona ATEX in impianto chimico, finitura liscia e omogenea in impianto nucleare

Cosa richiede il pavimento in ciascuna zona

Una volta classificata l’area, il requisito tecnico per il pavimento riguarda principalmente la resistenza elettrica, che deve rientrare in valori specifici a seconda del livello di rischio.

Aree di lavorazione o stoccaggio di esplosivi

La resistenza elettrica del pavimento deve essere compresa tra 10⁴ e 10⁶ Ω.

Nelle altre zone classificate

Il range accettabile è tra 10⁶ e 10⁸ Ω.

Il sistema più indicato in funzione del rischio è quello a resina ad elevata conduttività elettrica, capace di scaricare le cariche elettrostatiche accumulate verso un adeguato sistema di messa a terra. Per capire più nel dettaglio cosa sono le cariche elettrostatiche e quali danni possono causare a macchinari e operatori, può essere utile approfondire cosa sono le cariche elettrostatiche e i danni che possono causare.

Al termine dell’installazione, il pavimento deve essere verificato secondo i metodi della norma UNI EN 1081:2019, che attesta la conformità della resistenza elettrica misurata rispetto ai valori richiesti dalla classificazione dell’area.

Verifiche periodiche e responsabilità

Gli impianti nelle zone a maggiore rischio (0-20 e 1-21) devono essere sottoposti a verifiche periodiche, generalmente ogni due anni, per accertare che le proprietà di resistenza elettrica del pavimento si mantengano nel tempo. Un pavimento ATEX correttamente installato può infatti perdere parte della sua efficacia a causa dell’usura, di interventi di manutenzione non corretti o di accumuli di sostanze che alterano la conduttività superficiale.

Nella gestione di un’area ATEX sono coinvolti diversi soggetti con responsabilità distinte: il datore di lavoro è responsabile della valutazione del rischio esplosione e della classificazione delle zone; i progettisti degli impianti definiscono le specifiche tecniche; il fornitore della pavimentazione, come Prima Pavimenti, garantisce la conformità del sistema installato; gli organismi di controllo effettuano le verifiche periodiche di legge.

Settori applicativi tipici

I sistemi di pavimentazione conduttiva per zone ATEX trovano applicazione in diversi contesti industriali: impianti petrolchimici, dove il rischio deriva dalla presenza di vapori infiammabili; industrie farmaceutiche e chimiche, dove solventi e polveri reattive richiedono un controllo rigoroso delle cariche elettrostatiche; industrie alimentari, dove le polveri organiche (farine, zuccheri) possono generare atmosfere esplosive; settore manifatturiero, ovunque siano presenti lavorazioni che producono polveri combustibili.

Per una panoramica completa dei sistemi e delle applicazioni settoriali, scopri le applicazioni dei pavimenti antistatici Prima Pavimenti.

Qual è la differenza tra zona 0 e zona 20?

Indicano lo stesso livello di rischio massimo, ma riferito a sostanze diverse: la zona 0 riguarda gas, vapori o nebbie infiammabili presenti in modo continuo, mentre la zona 20 riguarda la presenza continua di nubi di polvere combustibile.

Chi è responsabile della classificazione delle zone ATEX?

La responsabilità è sempre del datore di lavoro, anche quando si affida a consulenti esterni per l’analisi del rischio. Non esiste autocertificazione delegabile a terzi: la classificazione deve essere documentata nel Documento di Protezione contro le Esplosioni.

Ogni quanto va verificato un pavimento ATEX già installato?

Le verifiche periodiche per gli impianti nelle zone a maggiore rischio (0-20 e 1-21) sono generalmente richieste ogni due anni, per accertare che la resistenza elettrica del pavimento rientri ancora nei valori previsti dalla classificazione dell’area.